Kofferraumdeckel aufarbeiten III

Nachdem das Blech drin ist, wird die Schweißnaht wieder abgetragen. Dabei stellt sich raus, dass sich das Blech wieder verzieht. Ich vermute es liegt daran, dass ich das Blech von einer Seite eingeschweißt habe.

Für die beiden Stellen, die ich ebenfalls versaut habe, habe ich auch noch zwei Reparaturbleche angefertigt. Das Reparaturblech habe ich auf einem Holzklotz leicht in Form gebracht, damit es die gleiche Form wie das rausgeschnittene Stück hat.

Immer da wo der Übergang zwischen neuem und altem Blech auf gleicher Höhe liegt markiere ich die Stelle und setze einen Schweißpunkt. So ist der Verzug beim Schweißen minimal. Ausserdem setze ich die Schweißpunkte von der Innen- und der Außenseite.

Mit dem Ergebnis bin ich zufrieden. Der Kofferraumdeckel ist einigermassen glatt. Vorne unter dem Schloss sieht man noch eine Delle, aber die bekomme ich nicht raus, weil darunter eine Querstrebe sitzt. Die Delle wird später zugespachtelt.

Fortsetzung folgt …

Kofferraumdeckel aufarbeiten II

Der letzte Beitrag im Blog hat mit einem für mich zufriedenen Ergebnis geendet. Leider bin ich auch nach einer Woche Arbeit keinen Schritt weiter gekommen, sondern habe eher noch einen Schritt zurück gemacht. Da muss ich jetzt durch: Ziel des Projektes ist es ja auch, möglichst viele Arbeitstechniken zu erlernen.

Im letzten Beitrag hatte ich am Ende gezeigt, wie der Deckel in geschweißtem Zustand aussieht. Danach habe ich mit einer sogenannten Fächerscheibe auf der Flex die Schweißnähte abgetragen. Dabei habe ich festgestellt, dass das Blech sehr erwärmt wird. Das sieht man an den bläulichen Verfärbungen des Bleches.

Während des Schleifens habe ich schon bemerkt, dass das Blech mit lautem Blopp (wird auch als Frosch bezeichnet) in alle möglichen Richtungen springt. Darüber war ich so geschockt, dass ich vergessen habe ein Bild zu machen. Ich habe deshalb die Schweißnähte wieder aufgetrennt und dann festgestellt, dass die Bleche noch ganz schön unter Spannung standen.

Hier kann man gut erkennen, wie das Blech sich von selbst in eine andere Richtung verbogen hat.

So konnte es nicht weiter gehen. Vielleicht sollte ich doch erst mal lernen, wie man eine Delle „lesen“ muss, um dann die richtigen Aktionen abzuleiten. Im Internet findet man ja so allerhand an Ratgebern. Ich habe aber bisher noch keine vernünftige Erklärung für die richtige Vorgehensweise beim Dellenentfernen gefunden.

Aber nach längerer Suche bin ich doch noch fündig geworden.

In diesem Video werden die Eigenheiten einer Delle so erklärt, dass ich es jetzt auch verstanden habe.

Hätte ich das schon vorher gewusst, hätte ich mir viel Arbeit sparen können. Die Vorgehensweise ist eigentlich ganz einfach: mit der flachen Hand tastet man das Blech nach Erhebungen von beiden Seiten ab. Auf die Erhebungen klopft man mit einem Hammer drauf und hält von der anderen Seite mit einem schweren Gegenstand gegen.

Hier sieht man die Markierungen der Erhebungen. Von der anderen Seite sieht es auch ähnlich aus. Jede Menge große und kleine Dellen. Man erinnere sich, am Anfang waren es 3 Dellen, die ich ohne große Ahnung identifiziert habe.

Die Dellen lassen sich mit Geduld sehr schön flach klopfen. So könnte es ganz entspannt weiter gehen.

Leider sind durch das viele Abscheifen des Bleches die Ränder so dünn, dass beim Schweißen das Blech dauernd durchbrennt. So geht’s auch nicht weiter.

Irgendwie kam ich dann auf die Idee, die restlichen Lücken mit Messinglot zu schließen. Aber das war auch keine gute Idee. Hartlöten bringt extrem viel Hitze ins Blech und das bedeutet wiederum große Verformungen. Weil Messing und Blech unterschiedliches Verformungsverhalten haben, lässt sich die ganze Sache jetzt noch weniger in Form bringen 😦 .

Als letzten Ausweg habe ich dann die komplett unbrauchbaren Teile rausgeschnitten und mir ein neues Reparaturblech angefertigt, das ich schon in leicht gewölbter Form eingesetzt habe. Die Schweißklammern halten das Blech in Position. Ich schweiße aber nur an den Stellen, an denen die Bleche absolut in gleicher Höhe liegen. Ich will verhindern, dass durch das Ziehen in eine Zwangsform, ungüngstige Kräfte in die Form eingearbeitet werden.

Ich klopfe das Blech jetzt mit dem neu erlernten Dellen-Wissen weiter und immer wenn sich zwei Blechstellen in gleicher Höhe gegenüber stehen, schweiße ich die beiden Stücke mit einem Punkt zusammen.

Das soll’s für heute gewesen sein. Ich hoffe, so komme ich weiter und der Deckel ist nicht endgültig ruiniert.

Kofferraumdeckel aufarbeiten I

Jetzt geht es an den Kofferraumdeckel ran. Er hat relativ wenig starken Rost, wenn man aber genauer hinschaut, ist er von einem feinen Netz aus Rost unterm Lack durchzogen.

Deshalb muss der Deckel komplett entlackt werden.

Auf den ersten Blick ist der Deckel fast glatt und hat nur eine größere, sehr unregelmässige Delle. Diese Annahme wird sich aber noch als falsch rausstellen.

An der dunklen Stelle befindet sich die Delle. Sie geht nach außen. Da hat wohl mal einer die Klappe mit zu viel Schmackes zu gemacht.

Die Färbung kommt vom Bunsenbrenner, mit dem ich das Metall mal kurz vorwärme, damit es sich leichter umformen lässt.

Die Delle ist nur minimal, deshalb nehme ich vorwiegend ein größeres Stück Metall, damit die Aufschlagfläche möglichst groß ist.

Durch Erhitzen und Abschrecken lässt sich die Delle weiter schrumpfen.

Nach mehreren Stunden Herumdengelns kommt noch die Farbentfernung. Die Delle im linken Teil ist jetzt wesentlich kleiner und fast ganz glatt. Leider ist das Blech immer noch nicht in seiner ursprünglichen Form. Ausserdem stellt sich raus, dass im rechten Teil des Deckels auch noch zwei Dellen drin sind (eine nach außen, eine nach innen). Die konnte man mit Lack drauf nicht erkennen.

Mit meinen Umformkünsten bin ich wohl am Ende. Ich werde mir deshalb Vergleichsschablonen von der jeweils gegenüberliegenden Seite anfertigen, um die korrekten Formen zu überprüfen. Die gelben Linien sind Hilfslinien um die korrekten Stellen zu finden. Die grünen Linien haben die richtigen Konturen und die roten Linien sind die verbeulten Bereiche.

Zunächst wird die Schablone der linken grünen Linie angefertigt.

Die kann jetzt an der rechten Seite zur Kontrolle angelegt werden. Man sieht, dass der Deckel ganz schön verzogen ist.

Gleiches mache ich auf der linken Seite, hier sieht man, dass die große Delle immer noch viel zu weit raussteht.

Ich habe keine weiteren Werkzeuge und Wissen, um die Delle wegzudengeln. Es gibt zwar sogenannte Schrumpfhämmer, aber so einen habe ich nicht. Deshalb versuche ich eine andere (wahrscheinlich unkonventionelle) Methode. Da im Bereich der Delle zuviel Blech da ist, muss es entfernt werden. Ich schneide deshalb die Dellen kreuzförmig auf. Dazu nehme ich eine 0,8-mm-Trennscheibe.

Die Delle lässt sich jetzt viel leichter bearbeiten. Man kann direkt sehen, wie sich die Spalten schließen. Deshalb müssen die Spalten mehrmals wieder aufgeschnitten werden.

Mit diesen Schweißklammern kann man die Teile schön auf eine Höhe bringen.

Von unten sieht das dann so aus.

Die Schlitze werden im Pilgerschrittverfahren geschlossen, damit der Wärmeeintrag nicht zu groß ist. Die Schablone auf der rechten Seite passt nun perfekt.

Auch auf der linken Seite schmiegt sich die Schablone dem Blech sehr gut an.

Bis jetzt bin ich mit dem Ergebnis zufrieden. Die Nähte müssen jetzt nur noch verschliffen werden. Ich werde weiter drüber berichten.

Fortsetzung folgt …