20_Karosserie_Chassis – D Spécial 71

Vorderer Wagenkasten – rechte Seite

Nach längerer Zeit gibt es wieder Updates. Immer wieder ist was Anderes dazwischen gekommen, was wichtiger war. Die Restaurierung ist trotzdem weiter gegangen.

Zuerst wird der alte Lack und Unterbodenschutz entfernt. Der vordere Wagenkasten hat 1000 Ecken und es dauert eine gefühlte Ewigkeit.

Als nächstes kommt Rostumwandler und die Grundierung drauf.

Dann kann der Schwingarm wieder montiert werden.

Schließlich wird noch die überholte Radnabe montiert.

Fortsetzung folgt …

Motorhaube aufarbeiten I

Die Motorhaube ist bei der DS ein besonderes Teil, weil sie aus 1,2-mm-Aluminiumblech besteht. Außerdem ist sie ganz schön groß.

Aber die große Fläche lässt sich gut mit Heissluftpistole und Spachtel bearbeiten.

Trotzdem dauert es bei der Fläche lange.

Die Arbeit wird aber belohnt mit diesem Anblick: blankes Alu und ganz ohne Dellen !

Bei der Unterseite geht es nicht ganz so einfach, weil erst noch die Dämmmatte runter muss.

Das staubt ganz schön, bietet aber die Gelegenheit gebrauchte FFP2-Masken einer sinnvollen Zweitverwendung zuzuführen.

Das sind die einzigen Mängel an der Motorhaube: an der Seite zum linken Kotflügel hat die Gummileiste gefehlt und so ist über die Jahre hinweg das Alu durch Kontaktkorrosion „verrostet“. Hier muss ich mehrere Ersatzbleche einsetzen. Der Plan ist, hier Reibelot zu verwenden. Jetzt habe ich mir erst mal Alu-Bleche in den Stärken 1,0 mm und 1,5 mm bestellt.

Fortsetzung folgt …

Rechten vorderen Kotflügel aufarbeiten

Jetzt ist auch der rechte Kotflügel dran.

Hier nochmal zur Erinnerung der Anblick, nachdem der rechte Kotflügel abgebaut war: die Beute von französischen Eichhörnchen waren Nüsse und Schnecken 🙂

Vom Blech sieht der besser aus als der linke Kotflügel. Aber die Erfahrung zeigt, dass man das erst sagen kann, nachdem man sich alles angeschaut hat.

Mit Heissluftpistole und Drahtbürste wird der Lack abgetragen.

An der Außenhaut gibt es ein paar Durchrostungen. Ausserdem sieht man die Stellen (Streifen) an denen wohl mal eine Hauswand touchiert wurde.

Mit dem Spotter werden die Vertiefungen rausgezogen. Anschließend wird das Blech rausgeschnitten.

So sieht es leider drunter aus. Aber der Rost geht nicht durch. Deshalb werde ich an diesen Teilen den Rost nur oberflächlich entfernen und nichts weiter machen. Später wird dieser Innenraum mit „Mike Sanders Fett“ konverviert.

Es sind an ein paar anderen Stellen noch kleinere Reparaturen notwendig. Bei diesen Stellen schweiße ich einfach ein Reparaturblech drüber, weil sie sich alle im unsichtbaren Bereich befinden.

Das sieht dann so aus. Die Schweißpunkte müssen natürlich noch glatt geschliffen werden.

Vom Einschweißen des äußeren Bleches habe ich leider kein Bild gemacht. Auf diesem Bild ist das Blech schon drin.

Der Kotflügel wird von innen 2 mal mit Grundierung und 2 mal mit schwarzer Farbe behandelt und ist erst mal fertig.

Fortsetzung folgt …

Linken vorderen Kotflügel aufarbeiten

Die beiden Kotflügel sind ja schon eine ganze Weile abmontiert und standen unbearbeitet in der Ecke. Jetzt hat es mich doch aber gereizt, mich mal genauer mit den Teilen zu beschäftigen. Im Gegensatz zu den hinteren Kotflügeln sind die vorderen jedoch regelrechte Kompläxitätsmonster.

Zahlreiche Teile sind im Kotflügel verbaut: Scheinwerfer, Kabelbaum und Lüftungsrohre.

Mit der Heissluftpistole wird der Lack und der Unterbodenschutz entfernt.

In allen möglichen Ecken und Winkeln sitzt der Rost. Da ist nur schwer dranzukommen.

Ich habe aber auch Glück: die Oberseite des Kotflügels ist ein gutem Zustand. Abgesehen von ein paar kleinen Dellen.

So sieht es von der Rückseite aus: vom Blech ist aber noch soviel übrig, dass ich mich hier nicht dazu entschließe Reparaturbleche anzufertigen. Hier wird nur in der Strahlkabine gründlich mit Sand gestrahlt.

An der Stelle muss aber das alte Blech rausgeschnitten werden und ein neues eingebaut werden.

Also erst mal eine Form abnehmen und dann mit der Flex ran. Dann muss ein Ersatzblech gebogen werden.

Hier wird grade das Blech zurecht gebogen.

Und hier ist es auch schon grob eingeschweißt.

Bei der seitlichen Roststelle dopple ich einfach das Blech auf.

Mit einwenig Farbe drauf sieht die Sache schon ganz gut aus. Um nachher den Innenraum des Kotflügels mit Hohlraumkonservierung behandeln zu können, habe ich noch ein 12-mm-Loch im Blech gelassen.

Die gesamte Innenseite wird mit Ovagrundol zweimal gestrichen. Jetzt fehlt noch ein Endanstrich in schwarzer Farbe und die Innenseite des Kotflügels ist erst mal fertig.

Fortsetzung folgt …

Hintere Kotflügel aufarbeiten

Jetzt sind die hinteren Kotflügel dran. Sie sind relativ einfach aufgebaut und weisen eigentlich nur Oberfächenrost aber auch einige hübsche Dellen auf.

Hier die Detailansicht eines Kotflügels. Diese Delle sah schlimmer aus als befürchtet, sie ließ sich sehr einfach rausklopfen.

Mit Heißluftfön und Spachtel lässt sich der Lack leicht abschaben.

Auf der Rückseite ist es etwas mühsamer weil hier nicht mit Unterbodenschutz gespart wurde.

Die Tankklappe ist klein aber komplex, Dafür ist der Spachtel viel zu groß.

Deshalb geht die Tankklappe mal schnell in die Strahlkabine.

Bei einem der beiden Kotflügel zeigt sich, dass im Bereich der Halterungen das Blech schon durch ist.

Deshalb wird in den angezeichneten Bereichen das Blech aufgedoppelt.

Wie immer kommt zum Schluß Kovermi Rostumwandler drauf. Es sind noch ein paar Dellen in den Kotflügeln drin, aber die werde ich zu einem späteren Zeitpunkt rausdengeln.

Fortsetzung folgt …

Hebebühnenaufnahme verbessern

Wie ich wahrscheinlich schon mal geschrieben habe, hat meine Hebebühne eine zu geringe Spannweite, so dass ich die hinteren Aufnahmepunkte nicht benutzen kann und immer eine Holzkonstruktion herstellen muss. Beim Restaurieren ist das aber sehr nervig.

Die grünen Punkte sind die Stellen, die man für die Hebebühne benutzen soll. An die hinteren komme ich mit meiner Bühne aber nicht ran.

Die Idee ist, eine stabile Platte drunter zu schweißen, damit die Auflagefläche für meine Hebebühne ausreichend ist.

Dieses Material ist 4,0 mm Flachstahl. Das sollte für die Stabilität reichen.

Damit es noch stabiler wird, kommt seitlich noch ein Winkelstahl mit ebenfalls 4,0 mm Stärke dran. Das ergibt gleichzeitig einen schönen Anschlag für die Hebebühne.

Jetzt müssen erst mal die alten Aufnahmebleche runter. Mit dem Fräser werden die Schweißpunkte getrennt. Mal sehen wie es drunter aussieht.

So was ähnliches hatte ich erwartet: schöner fetter Blattrost.

Der Rost lässt sich mit der Flex gut entfernen, das Blech ist noch nicht durch. Also kommt erst mal Rostumwandler drauf.

Mit zwei Schrauben wird die Platte fixiert, sie ist ziemlich schwer.

Mit ordentlich Strom wird die Platte festgeschweißt.

Zum Schluss noch Lack drauf und fertig ist die Kiste. Die ganze Konstruktion ist sehr stabil. Mal sehn, wie ich jetzt mit der Hebebühne arbeiten kann.

So, das passt wunderbar und ist mehr als stabil. Jetzt muss ich keine Holzhilfskonstruktionen mehr bauen.

Kofferraumdeckel aufarbeiten III

Nachdem das Blech drin ist, wird die Schweißnaht wieder abgetragen. Dabei stellt sich raus, dass sich das Blech wieder verzieht. Ich vermute es liegt daran, dass ich das Blech von einer Seite eingeschweißt habe.

Für die beiden Stellen, die ich ebenfalls versaut habe, habe ich auch noch zwei Reparaturbleche angefertigt. Das Reparaturblech habe ich auf einem Holzklotz leicht in Form gebracht, damit es die gleiche Form wie das rausgeschnittene Stück hat.

Immer da wo der Übergang zwischen neuem und altem Blech auf gleicher Höhe liegt markiere ich die Stelle und setze einen Schweißpunkt. So ist der Verzug beim Schweißen minimal. Ausserdem setze ich die Schweißpunkte von der Innen- und der Außenseite.

Mit dem Ergebnis bin ich zufrieden. Der Kofferraumdeckel ist einigermassen glatt. Vorne unter dem Schloss sieht man noch eine Delle, aber die bekomme ich nicht raus, weil darunter eine Querstrebe sitzt. Die Delle wird später zugespachtelt.

Fortsetzung folgt …

Kofferraumdeckel aufarbeiten II

Der letzte Beitrag im Blog hat mit einem für mich zufriedenen Ergebnis geendet. Leider bin ich auch nach einer Woche Arbeit keinen Schritt weiter gekommen, sondern habe eher noch einen Schritt zurück gemacht. Da muss ich jetzt durch: Ziel des Projektes ist es ja auch, möglichst viele Arbeitstechniken zu erlernen.

Im letzten Beitrag hatte ich am Ende gezeigt, wie der Deckel in geschweißtem Zustand aussieht. Danach habe ich mit einer sogenannten Fächerscheibe auf der Flex die Schweißnähte abgetragen. Dabei habe ich festgestellt, dass das Blech sehr erwärmt wird. Das sieht man an den bläulichen Verfärbungen des Bleches.

Während des Schleifens habe ich schon bemerkt, dass das Blech mit lautem Blopp (wird auch als Frosch bezeichnet) in alle möglichen Richtungen springt. Darüber war ich so geschockt, dass ich vergessen habe ein Bild zu machen. Ich habe deshalb die Schweißnähte wieder aufgetrennt und dann festgestellt, dass die Bleche noch ganz schön unter Spannung standen.

Hier kann man gut erkennen, wie das Blech sich von selbst in eine andere Richtung verbogen hat.

So konnte es nicht weiter gehen. Vielleicht sollte ich doch erst mal lernen, wie man eine Delle „lesen“ muss, um dann die richtigen Aktionen abzuleiten. Im Internet findet man ja so allerhand an Ratgebern. Ich habe aber bisher noch keine vernünftige Erklärung für die richtige Vorgehensweise beim Dellenentfernen gefunden.

Aber nach längerer Suche bin ich doch noch fündig geworden.

In diesem Video werden die Eigenheiten einer Delle so erklärt, dass ich es jetzt auch verstanden habe.

Hätte ich das schon vorher gewusst, hätte ich mir viel Arbeit sparen können. Die Vorgehensweise ist eigentlich ganz einfach: mit der flachen Hand tastet man das Blech nach Erhebungen von beiden Seiten ab. Auf die Erhebungen klopft man mit einem Hammer drauf und hält von der anderen Seite mit einem schweren Gegenstand gegen.

Hier sieht man die Markierungen der Erhebungen. Von der anderen Seite sieht es auch ähnlich aus. Jede Menge große und kleine Dellen. Man erinnere sich, am Anfang waren es 3 Dellen, die ich ohne große Ahnung identifiziert habe.

Die Dellen lassen sich mit Geduld sehr schön flach klopfen. So könnte es ganz entspannt weiter gehen.

Leider sind durch das viele Abscheifen des Bleches die Ränder so dünn, dass beim Schweißen das Blech dauernd durchbrennt. So geht’s auch nicht weiter.

Irgendwie kam ich dann auf die Idee, die restlichen Lücken mit Messinglot zu schließen. Aber das war auch keine gute Idee. Hartlöten bringt extrem viel Hitze ins Blech und das bedeutet wiederum große Verformungen. Weil Messing und Blech unterschiedliches Verformungsverhalten haben, lässt sich die ganze Sache jetzt noch weniger in Form bringen 😦 .

Als letzten Ausweg habe ich dann die komplett unbrauchbaren Teile rausgeschnitten und mir ein neues Reparaturblech angefertigt, das ich schon in leicht gewölbter Form eingesetzt habe. Die Schweißklammern halten das Blech in Position. Ich schweiße aber nur an den Stellen, an denen die Bleche absolut in gleicher Höhe liegen. Ich will verhindern, dass durch das Ziehen in eine Zwangsform, ungüngstige Kräfte in die Form eingearbeitet werden.

Ich klopfe das Blech jetzt mit dem neu erlernten Dellen-Wissen weiter und immer wenn sich zwei Blechstellen in gleicher Höhe gegenüber stehen, schweiße ich die beiden Stücke mit einem Punkt zusammen.

Das soll’s für heute gewesen sein. Ich hoffe, so komme ich weiter und der Deckel ist nicht endgültig ruiniert.

Kofferraumdeckel aufarbeiten I

Jetzt geht es an den Kofferraumdeckel ran. Er hat relativ wenig starken Rost, wenn man aber genauer hinschaut, ist er von einem feinen Netz aus Rost unterm Lack durchzogen.

Deshalb muss der Deckel komplett entlackt werden.

Auf den ersten Blick ist der Deckel fast glatt und hat nur eine größere, sehr unregelmässige Delle. Diese Annahme wird sich aber noch als falsch rausstellen.

An der dunklen Stelle befindet sich die Delle. Sie geht nach außen. Da hat wohl mal einer die Klappe mit zu viel Schmackes zu gemacht.

Die Färbung kommt vom Bunsenbrenner, mit dem ich das Metall mal kurz vorwärme, damit es sich leichter umformen lässt.

Die Delle ist nur minimal, deshalb nehme ich vorwiegend ein größeres Stück Metall, damit die Aufschlagfläche möglichst groß ist.

Durch Erhitzen und Abschrecken lässt sich die Delle weiter schrumpfen.

Nach mehreren Stunden Herumdengelns kommt noch die Farbentfernung. Die Delle im linken Teil ist jetzt wesentlich kleiner und fast ganz glatt. Leider ist das Blech immer noch nicht in seiner ursprünglichen Form. Ausserdem stellt sich raus, dass im rechten Teil des Deckels auch noch zwei Dellen drin sind (eine nach außen, eine nach innen). Die konnte man mit Lack drauf nicht erkennen.

Mit meinen Umformkünsten bin ich wohl am Ende. Ich werde mir deshalb Vergleichsschablonen von der jeweils gegenüberliegenden Seite anfertigen, um die korrekten Formen zu überprüfen. Die gelben Linien sind Hilfslinien um die korrekten Stellen zu finden. Die grünen Linien haben die richtigen Konturen und die roten Linien sind die verbeulten Bereiche.

Zunächst wird die Schablone der linken grünen Linie angefertigt.

Die kann jetzt an der rechten Seite zur Kontrolle angelegt werden. Man sieht, dass der Deckel ganz schön verzogen ist.

Gleiches mache ich auf der linken Seite, hier sieht man, dass die große Delle immer noch viel zu weit raussteht.

Ich habe keine weiteren Werkzeuge und Wissen, um die Delle wegzudengeln. Es gibt zwar sogenannte Schrumpfhämmer, aber so einen habe ich nicht. Deshalb versuche ich eine andere (wahrscheinlich unkonventionelle) Methode. Da im Bereich der Delle zuviel Blech da ist, muss es entfernt werden. Ich schneide deshalb die Dellen kreuzförmig auf. Dazu nehme ich eine 0,8-mm-Trennscheibe.

Die Delle lässt sich jetzt viel leichter bearbeiten. Man kann direkt sehen, wie sich die Spalten schließen. Deshalb müssen die Spalten mehrmals wieder aufgeschnitten werden.

Mit diesen Schweißklammern kann man die Teile schön auf eine Höhe bringen.

Die Schlitze werden im Pilgerschrittverfahren geschlossen, damit der Wärmeeintrag nicht zu groß ist. Die Schablone auf der rechten Seite passt nun perfekt.

Auch auf der linken Seite schmiegt sich die Schablone dem Blech sehr gut an.

Bis jetzt bin ich mit dem Ergebnis zufrieden. Die Nähte müssen jetzt nur noch verschliffen werden. Ich werde weiter drüber berichten.

Fortsetzung folgt …

Frontschürze instandsetzen

Als nächstes Objekt ist die Frontschürze dran. Nach eingehender Begutachtung habe ich mich entschlossen, meine Frontschürze als Blechspender herzunehmen und mich nach einer besser erhaltenen Frontschürze umgeschaut.